Z jakich elementów składają się wanny kalibracyjne?

Proces przetwarzania tworzyw sztucznych obejmuje wiele różnych etapów. Do uzyskania wyrobu o odpowiednich parametrach konieczne jest uplastycznienie tworzywa w postaci granulatu czy półproduktu, np. folii lub arkuszy o właściwych wymiarach w zależności od wykorzystywanej metody. Tworzywo powinno być następnie ukształtowane zgodnie z wymaganiami – najczęściej przy użyciu odpowiednich form, dysz lub matryc i stempli. Ostatnim etapem jest zwykle chłodzenie i wykańczanie uzyskanego produktu lub półproduktu.

W zależności od sposobu przetwarzania surowca końcowe etapy obróbki mogą przybierać rozmaite formy. W przypadku formowania tworzywa przy wykorzystaniu wytłaczarek ostateczny kształt produkowanych profili jest osiągany za sprawą wanien kalibracyjnych. Zobaczmy, czym się one charakteryzują i z jakimi rodzajami tych urządzeń można się najczęściej spotkać przy zastosowaniach przemysłowych.

Etapy procesu wytłaczania tworzywa sztucznego

Proces produkcji profili z tworzywa sztucznego jest możliwy za sprawą wytłaczarek. Są to urządzenia, które pozwalają na rozgrzanie i uplastycznienie materiału. Jest to możliwe dzięki obracającym się ślimakom, za których sprawą granulat jest rozdrabniany, mieszany, a także ogrzewany i sprężany. Następnie plastyczna masa jest kierowana do głowicy formującej wyposażonej w dyszę. Materiał przechodząc przez otwór w dyszy, jest formowany w wymagany profil.

Ze względu na występujące w procesie sprężania skurcz oraz pęcznienie materiału po zmianie ciśnienia i spadku temperatury kształt dyszy odbiega zwykle nieco od oczekiwanego. Ma to służyć kompensacji zmian, jakie zachodzą w tworzywie i pozwalać na uzyskanie właściwego przekroju. Rozgrzane tworzywo opuszczające głowicę formującą musi być wystudzone, a kształt dodatkowo skorygowany i utrwalony. W tym celu stosowane są specjalne urządzenia zwane kalibratorami.

Kalibrator to chłodzona tuleja o wewnętrznym przekroju odpowiadającym ostatecznemu kształtowi produkowanego wyrobu. Profil po opuszczeniu głowicy przechodzi przez kalibrator, gdzie jest dociskany do ścianek tulei i dodatkowo formowany, utrwalany i chłodzony. Siła docisku jest uzyskiwana dzięki nadciśnieniu wytwarzanym w profilu, o ile jest on zamknięty, albo podciśnieniu w pozostałych przypadkach.

Profil opuszczający kalibrator w wielu przypadkach trafia do specjalnych wanien. Jest tam dodatkowo zanurzany w wodzie lub jedynie spryskiwany, tak by proces chłodzenia i utwardzania mógł zostać w pełni wykonany. Ostatnim etapem produkcji jest cięcie uzyskanego profilu na elementy o wybranej długości.