Wytłaczarki jednoślimakowe w praktyce

Tworzywa sztuczne są materiałem wykorzystywanym w wielkiej liczbie zastosowań, a rozmaite metody ich przetwarzania są dobierane do rodzaju produktu, jaki ma zostać wytworzony. Przy produkcji detali o złożonych kształtach, które mogą mieć różne rozmiary i niejednolitą grubość ścianek często stosuje się wtryskiwanie. Dla uzyskania odpowiedniego kształtu przy podobnej grubości ścianek korzysta się dość szeroko z termoformowania, a w przypadku konieczności stworzenia określonego profilu wybierana jest metoda wytłaczania.

Każda z technologii przetwarzania tworzywa sztucznego wymaga użycia specjalnie zaprojektowanych na jej potrzeby urządzeń. W przypadku wytłaczania tradycyjnym rozwiązaniem są wytłaczarki jednoślimakowe. Przyjrzyjmy się im nieco bliżej i sprawdźmy, jaka jest zasada ich funkcjonowania.

Konstrukcja wytłaczarek jednoślimakowych

Wytłaczanie pozwala na formowanie tworzywa sztucznego w wybrany kształt, dzięki jego odpowiedniemu zagęszczeniu i doprowadzeniu do temperatury zapewniającej optymalną plastyczność. Wytłaczarki wykorzystują tworzywo w formie granulatu, które przekształcają w jednolite profile o wymaganym przekroju. Konstrukcje wytłaczarek są dostępne w wielu odmianach, różniących się m.in. liczbą zastosowanych ślimaków. Produkuje się zarówno maszyny jedno-, jak i wieloślimakowe, w tym główną ich część stanowią wytłaczarki dwuślimakowe. Urządzenia jednoślimakowe sprawdzają się znakomicie przy przetwarzaniu tworzyw o jednorodnym składzie, natomiast wieloślimakowe są niezastąpione przy przetwarzaniu rozmaitych kompozytów.

Wytłaczarka jednoślimakowa spręża i uplastycznia tworzywo sztuczne, pozwalając na uzyskanie właściwego kształtu dzięki ślimakowi zamkniętemu w szczelnym cylindrze. Ślimak jest wyposażony w odpowiednie uzwojenie, które zmienia swoją charakterystykę w zależności od pełnionej funkcji. W strefie pierwszej, gdzie trafia granulat z leja zsypowego, zadaniem ślimaka jest rozdrabnianie i mieszanie granulatu. Kanały ślimaka są więc w tym miejscu dość głębokie. Nieco dalej ma następować stopniowe sprężanie i uplastycznianie tworzywa. Głębokość kanałów ślimaka ulega tu więc zmniejszeniu. W dalszej części, która transportuje uplastycznione tworzywo do głowicy kształtującej, kanał jest bardzo płytki, co pozwala na utrzymanie odpowiedniego ciśnienia i sprężenia materiału. Za sprawą obrotów ślimaka uplastycznione tworzywo sztuczne dostaje się do głowicy. Zamontowana w niej dysza formuje masę opuszczającą cylinder w odpowiedni profil.